シックスシグマジャックウェルチのソースを表示新しいページはコチラ

== '''概要''' ==
シックスシグマ(6σ) GE=アメリカ国General Electric社の最高責任者を務めたジャックウェルチ氏が積極的に取り入れた統計的経営と品質の改善手法といったところで、もともとはといえば、同アメリカ国のモトローラ社でも先に取り入れられていたとされる経営戦略です。


なぜ、このような記事を書くのか？誰も纏めようとはしないからといいたいところですが…


それは、ブックオフで、シックスシグマに関する本を買ったからそれを纏めたかっただけです。なんで、纏めたいの？それはわかりません。人間の本能みたいなものですので、あなたにそれが無いのなら、説明のしようがありません。ただし、ブックオフで買ったのでそれほど身銭を削ったわけではありません。モチベーションもイノベーションもありませんので、途中で飽きるかもしれません。飽きるまで纏めます。途中で放置されたら、あ、コイツ、飽きたんだなと思っていただけたらと思います。たぶん思いのほか早く途絶えると思います。途中で、何の本を読んでいるかわかったら回答ボタンをおしてみて下さい。え、回答ボタンって？(世界中探しまわってもないですけど、なんか方法はあるかもしれません。頭は生きている内に使えといろんな人が言っていたと思いますよ。そう思いませんか。)


この手の纏めが無いのは会社で学んだことを公の場に漏えいするとはなんたることだという事なんだと思いますが、ブックオフで買った本にも書いてある内容を纏めてみるだけです。結局のところ機密的な情報は出せませんので、具体的に役立たせるための使い方を紹介できないのでよくわからないままになってしまうことはあるのかもしれない。なんていうか、情報共有したら、ものすごく発展するんだろうけど、お金出さなと教えてあげないよっていうそういう世界です。でも、そのエッセンスみたいなものは書籍化されていて、頭のいいというか勘のいいというか、ちゃんと勉強している人には理解できる仕組みになっています。


ちゃんと働いている人には、勉強できる機会が与えられるようです。運が良ければですが…。それで、それなりに要職に就いていくことになるんでしょう。望んでいるのか望んでいないのかは置いといていて。重い責任も負っていくのでしょう。大体の人はのぞまないような重い責任を負うことになっているので、ぼやきながらややこしいこ計算をやっていくんだと思います。ジャックウェルチのように志し高く経営の戦略を考えていく人もいるんだと思います。話がそれそうになりましたが、一方で、ちゃんと働ける機会を与えられなかった人にはなかなかシックスシグマを理解する機会は与えられません。小難しい書籍を一人で理解するしかないのです。機会を与えられない人ほど壁は高い。高ければ高い壁の方が登った時、気持ちいいもんだなんていうふうにいった人もいますが、それはそれとして、進撃の巨人でもあるまいし壁ばっか作ってちゃ面白くないとは思う今日この頃。壁なんて最初から無い方が気持ちいいもんさ。きっと。きっと。って僕らは動き出してるんだろ？違ったっけか？違うよな？格差作って、遊んでんだっけか？芸能人？明るい未来？なんだっけ？


あーこれって、ミスターチルドレンだな。って気が付いた人がいるのと同じように、この本は、あー「シックスシグマ・ブレイクスルー戦略」だなって気づいた人いるんだろうか？そういうことなんだろう。


== 項目 ==
*[[シックスシグマ シックスシグマとは？]]
*[[シックスシグマ 問題提起]]
*[[シックスシグマ 数値化]]
*[[シックスシグマ 状況把握・データ収集]]
*[[シックスシグマ 問題点の抽出]]
*[[シックスシグマ 実験計画法(DOE)]]
*[[シックスシグマ 測定]]
*[[シックスシグマ 測定器の誤差確認]]
*[[シックスシグマ 数値による解析・統計的処理]]
*[[シックスシグマ 改善するべき項目・技術の抽出]]
*[[シックスシグマ 改善の取り組み]]
*[[シックスシグマ 改善の検証・定期的な状態確認]]
*[[シックスシグマ タグチメソッド]]

==略語==
*COQ=Cost Of Quality
:顧客の要求に応えるのに必要不可欠な品質コスト。例えば、人件費・出荷検査費・受入検査費・測定費・認証費

*COPQ=Cost Of Poor Quality
:低品質化による機会損失費。例えば、検査機器の設定間違いによって増加した不良品の損失

*CTQ=Critical To Quality
:製品の品質に重大な影響を与える要因

*CTV=Critical To Value
:製品の価値に重大な影響を与える要因

*DFSS=Design For Six Sigma
:6σを適用した設計。要するに実験計画法(DOE)や公差検証()を取り入れた設計手法

*DFCI=Desing For Customer Impact
:顧客への影響を重視した設計手法。設計の各段階で顧客視点の評価を行う手法。

*DOE=Design Of Experiment
:実験計画法。統計処理を実施するための実験計画を立てる条件設定を行い。統計処理に必要なすべての実験を漏れなく実施することで統計的予測値をある程度の信頼度の中で得るやり方。実験できなかった条件組み合わせを含めた影響度合いを見極め、最も優れた条件を定量的に予測判断する手法。

*DPM=Defect Per Million
:製品100万個あたりの欠陥個数

*DPMO=Defect Per Million Oppotrunity
:機会100万点当たりの欠陥数

*SPC=Statistical Process Control
:統計的プロセス管理。統計的に生産・製造するモノ、プログラムプロジェクト、巨大構造物、作業工程を管理し、変動を予測する仕組み。

*USL=Upper Specification Limit
:上方規格限界値。規格は製造する側の責任者が決める値です。厳しくなければ良いモノとは言えません。業界の常識や習わし、独自の慣習。拘り。語り継がれて決められる値です。ジャパンクォリティもココで決まります。ケチがつかない厳しい値設定がなされているか先人達のチェックを受けたり、独自のチェックを実施したり試行錯誤をする必要があります。規格とはそういうものです。製品として十分に二十分に使えれば良い訳ですから無駄に厳しくても意味はありません。

*LSL=Lower Specification Limit
:下方規格限界値。


==用語==
*メトリクス(metric)
:基準とするべき尺度(質的尺度/量的尺度)。測る手段。

*ロバスト
:変動を許容できる冗長性のあるモノ。値そのものが変動しても影響を受けないような作り。という感じをイメージしてもらえれば良いと思う。

*ベンチマーキング
:複数の製品や機能を特定の手法によって評価し比較する。パソコンの性能とかで、よくやるアレです。生産現場やプロジェクト、巨大構造物、作業工程における副産物でも同様のことが実施されますし、未開のベンチマークは存在します。まだやったことのなかったベンチマーク。なしえなかったベンチマーク。いろいろあります。

*ベースライン
:メトリクス(metric)によって示される現在の製品や機能の尺度

*エンタイトルメント
:メトリクス(metric)によって示される製品や機能の到達可能な尺度

*ワールド クラス
:世の中に存在するもっとも優れた尺度を維持する製品や機能。必ずしも同分野の領域のモノが保持しているとは限らないことに注意が必要。

*ベスト イン クラス
:同分野で最も優れているとされる製品や機能

*ファーストタイム イールド
:初期直行率。ある作業工程について、最初から最後まで無欠陥で通過する割合。検査による修復および再作業無し。

*ファイナル イールド
:最終直行率。ある作業工程について、検査による修復および再作業を含めて無欠陥で工程を通過していく割合。

*ロールド スループット イールド
:直行率。作業工程毎の無欠陥通過割合を掛け合わせて得られる直行率。

*Yeild 歩留り - 直行率
:ある作業工程で無欠陥で通過する割合を示す英単語で、日本語では歩留りとか直行率という単語が使われています。

*throughput 処理能力
:情報処理技術ではよくスループットは処理能力の指標として使われる単語として登場します。主にCPUの処理能力を示しますが、生産技術では製品を作るための処理作業数を示します。作業手数自体だけでも出力として認められる場合があります。製品としてカタチあるものができあがるかどうかは必ずしも問われないです。

*ノーマライズド イールド
:正規化直行率。細かい工程に割り振った場合に予想されるそれぞれの直行率のこと。正規化は正常化するという意味もあり、直行率をより忠実に実体化することで正規化を目指します。

::※イールドとか直行率とか歩留りとかのファーストだのファイナルだのロールドだのって何が言いたいの？
::ややこしいのは、ある作業工程の検査工程として欠陥が見つかって、やり直しになって、リクラインして、製品を分解したり、解体したりして、部分的には破棄したり、新しい部品と交換することによって大きな製品としての機能を取り戻すことができるような作業工程の扱いです。検査工程によって問題を早期に発見し異常製品を取り除くことが出来たのと同時に、一工程やり直しによる損失の受け入れや破棄部材の発生。後戻り時間の発生。こういうのを単なる作業カウントで終わらせてはいけないという事をいいたいらしい。つまり、

::※1億円の機械で１時間使って、普通に上手く３つの完成品が作れた場合
::※1時間の作業の内で、40分くらい経ってから2つ目まで作り終わったあたりで、検査してた人に「さっき作った奴駄目だわ。やり直し！」って、戻されてきて、残りの20分で、もう一回、1つめの修理に時間使った場合。


::結果的には1時間使って普通に3つの生産処理を実施しても、1億円の機械の価値という観点もふまえると…1時間使って作った製品は2つで内訳は2個と1回の修理の3回の作業のフル稼働。装置の記録だけみるとフル稼働。？？？ってなるよってそういうことらしい。


::生産管理おもしろい!って思えた人は工場長に向いてると思う。？！。だから何？って思った人は浪費癖あるんで、装置を無駄にしますんで高価な産業向け装置にはなかなか手は出せないです。危険です。

*ビジネスレベル
:階層的な切り分けで表現すると一つの会社の経営責任者を柱とする影響範囲。

*業務レベル
:階層的な切り分けで表現すると事業部門程度の括りの影響範囲。

*プロセスレベル
:階層的な切り分けで表現すると作業工程の括りの影響範囲

*バイタル フュー
:サッカーでバイタルエリアとは影響力がデカいっつうか危険なエリアという意味ですが、ここでは影響力のある要因という意味を持ちます。

*トリビアル メニー
:トリビアの泉のアレでも有名な単語になったとおもいますがどうでもいいっつうか、影響力の少ない数多くの要因のことを言います。

*ベスト プラクティス
:成功事例

※ちなみにここの管理人は英語ができませんのでメニーとかいうカタカナ表現の英語についてなんとも思いませんので、ご了承ください。気になる方は、そのまま黙ってご退席いただければと思います。Webサーフィンはいつでもやめる権利が与えられています。WindowsならAlt+F4キーをMac、その他OSのブラウザなら×ボタンが押せると思います。いつでもご自由にご利用ください。あなたに与えられた権利です。